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五五合十，精益深植

来源：发布时间：2021-11-12 分享：

自2017年以来，宝石机械根据《集团公司装备制造企业精益管理实施指导意见》，按照“五年三步走”战略安排，稳步推进精益管理，精心培育精益人才，努力打造标杆示范，近日，宝石机械有5个基层车间被集团授予“中国石油天然气集团公司装备制造精益管理标杆工厂（车间）”，5名员工被命名为“中国石油天然气集团有限责任公司装备制造精益管理内训师”，他们分别是——

中国石油天然气集团公司

装备制造精益管理标杆工厂（车间）

泵业分公司精密车间

“聚焦两效、持续改善”精益车间建设之路

精密加工车间，以核心业务主导开展精益管理工作，通过“两条路径，三级改善”，制定《精益管理项目推进考核办法》和《精益管理改善提案管理办法》，激励和吸引广大员工参与改善，运用信息化管理，无缝集成集团公司PDM、CAPP、ERP、MES、物联网、仓储条码系统，完成生产核心业务信息化管理全覆盖，推行设备TPM管理，使用安灯系统进行设备异常管理，建立常用备件清单，并储备，提高设备异常的响应及维修速度，进行产线建设及自动化探索，有效提高设备运行率及产品产出效率。目前已建成该类产线2条，包括陶瓷缸套精益生产线和输入轴生产单元；自动化方面正在进行泵配件自动线的建设。

热工分公司热处理车间

实施精益管理，促进全面提升

按照目视化和6S管理要求，强化班组管理，以提高生产效率、解决质量问题等为精益生产切入点，解决了生产中急难问题，细化质量和设备管理，变自选动作为标准动作，强化生产过程的全面管理，推行设备点检，强化设备巡检，提高设备完好率，精细生产组织建立大协调机制，坚持“避峰就谷”，全面降低材料消耗和能源消耗，改进生产方式，培养多名“一专多能”人才，进行兼岗并岗，有效解决人员短缺问题，提升队伍水平生产实现“细水长流”，有效降低了能源消耗，进行自动化和信息化建设，对两条生产线进行自动化改造，实现自动化转运，对MES生产管理系统的功能扩展，实现图纸的在线调取、热处理工艺的在线编制和下发、热处理报工的在线完成、生产工时的自动计算。

宝石特车公司组装车间

建立拉动式流线型生产线，助推公司高质量发展

从设计、工艺、物流、生产、现场、质量、设备管理等节点进行改善，建立了以合同交付时间节点为主线的拉动式流线型生产工位布局和以生产计划为准的物料齐套配送制。建立了制造执行系统（MES），实现了计划管理、制造过程和质量管理的总体监控和实时跟踪，提升了问题协同处理能力，实时记录生产过程中的各类信息，及时监控和发现制造、检验、采购外协等方面的问题，并通过数据分析，不断挖掘优化空间，降低生产成本，缩短生产周期，提高工作效率。

西安宝美公司装配车间

以战略目标为引领，开展企业全价值链综合性改善

车间生产现场通过表单实现生产过程质量监控管理，实际改善度达到4.01%。在生产管理中，修订、优化工艺文件59个，设立精益改善课题7项，改善后SCR断路器安装人员减少50%、GEN断路器安装人员减少25%、晶闸管组装人员减少40%。柜体安装板工艺优化后该工序工作时长缩短90%、变压器安装工序工作时长缩短60%，工作效率大幅提高，人员投入减少明显；电缆的设计选型种类由37种下降到23种，标准作业指导书由31份增加至75份，产品设计标准化平均提高30.5%。信息化应用全面推广，全公司实现无纸化办公，节约耗材65%，实现信息流和实物流同步运行，响应速度提高50%。经过综合改善，设置7个标准生产工序，56个标准工位，实现单元式、节拍化生产，生产效率提升明显。

四川宝石钻采公司机加工车间

运用精益理念打造高效生产团队

按“工序节拍式生产”的精益生产理念，通过整合机加设备，重新布局四条作业线：阀体作业线、柔性作业线、防喷器作业线、阀盖及配件作业线，推行目视化管理，规范车间物流路线，按产品工序建成4个班组园地，强化基础管理，营造精益管理氛围，按工作管理需要设立技能专家、工匠、精益管理4个工作室，形成全员参与局面，并形成良好的竞争和合作态势，狠抓设备改善，提高设备效率，升级改造设备信息化处理能力，全面推行无纸化办公，每台设备的生产文件由研究所直接传输到机床，提升了传输效率和准确性，实行设备点检、巡检制度，对车间重点设备重点管理；按照工种优化加工区域，提升了生产效率，改善了现场安全环境，实现全区域、全设备集中供气，降低能耗、提升效率、降低了生产成本，改善了现场环境，减少了污染和浪费。

中国石油天然气集团有限责任公司

装备制造精益管理内训师

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西安宝美公司雷防卫